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企业推行精益生产为什么会失败?

      发布时间:2018-07-27 14:29

      精益的生产管理的概念可以归纳为几句话:“尊重客户,善待员工,低成本,零缺陷”,这也是当今所有企业共同信仰了营销理念和追求目标。敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段,不仅可以节约不少时间、合理进行换班,保证产品的质量、减少产品的设计生产时间,而且还可以通过提高员工的工资待遇,为工人建立起了团体感和无限的光荣感,从而达到提高公司的核心竞争力和最大限度的节约投资。

      一、生产的布局缺乏科学性
      客观上生产的布局和实际的操作过程之间有一定的距差异,由于没有先例作为指导,生产节奏就会混乱。导致其生产速度变慢的核心原因是功能地域的划分及设计部客观。因此,局部的失误就会使得整个制造生产场地的无序,这样又会出现一系列的浪费:首先,生产的步骤中每项加工操作的实施人员在接料时会浪费更多的时间;其次,由于功能区域的设计和划分缺乏客观性,很容易导致材料接二连三的搬运,这样就出现了更多不必要的开支;还有,材料的运输路线存在不少交叉点,因此会出现不少冲突,使得生产场面变得越加混乱。

      二、生产企业在组织生产和经营管理规划调度及销售监管等方面出现了不少问题:
      1、织生产的问题主要是冗余效益低,数据共享程度低,没有合作手段及方案;
      2、经营监管方面的问题主要是智能化程度低下,没有和其他方面的数据合成一个整体,没有客观的预测分析和决策方案;
      3、各项生产规模单一,规划没有稳定性,没有集成生产规划和生产成本的监管;
      4、销售数据信息落后,相关部门不能享用其它部门的资源信息,导致信息的不对称,影响了生产效益。

      三、质量管理控制问题
      随着企业销售任务的不断庞大,制造产品的种类也相应变多,这样就使得产品的总量也随之增多,顾客的要求也随之变高。因此,质量监管程序就需要有更加精益的生产管理,力争达到客户的标准。企业的质量检测员工不少是来自于一线的工人,虽然机床生产经验丰富,可是却没有综合的知识技能支撑,这就为质量监管程序带来了极大的阻碍。

      四、机械装备管理和维护的问题
      企业的装备需要周期性的创新和改革,而当前企业出现的关键问题是:公司装备老化度较高,机械装备故障频频,装备的管理和使用缺乏系统性和专业性。首先,机械装备较老化,故障频发的问题。随着企业规模的壮大,生产的总量也相对增多,因此机械装备的使用率就得到提高,这是企业产品质量下降和供应能力降低的主要原因。其次,机械装备管理缺乏系统专业性的问题。企业目前管理机械的员工综合素质有所差异,这就导致企业各部门机械设备的维修成本相对偏高。

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      精益生产,简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
      企业精益生产可以按照如下步骤导入:
      1、选择要改进的关键流程
      精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。
      2、画出价值流程图
      价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
      3、开展持续改进研讨会
      精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。
      4、营造企业文化
      虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
      传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
      5、推广到整个企业
      精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

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      精益的生产管理的概念可以归纳为几句话:“尊重客户,善待员工,低成本,零缺陷”,这也是当今所有企业共同信仰了营销理念和追求目标。敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段,不仅可以节约不少时间、合理进行换班,保证产品的质量、减少产品...

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      1人员对精益思想不理解,对精益理论仅限于减员增效 2开展过程中失去了开展精益的初衷和目标,演变成你好我好大家好,展示亮点的面子工程 3管理层强硬并快速推动,并没有详细规划,导致推行过程中出现难以调和的矛盾 4管理层支持不足,在变革初期...

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      推行精益管理不成功的原因主要有以下几个方面: 1、企业管理基础太差,草草上马。企业连最起码的5S或6S都没做好,现场管理混乱;中基层管理人员素质差,管理凭借经验,做事凭感觉;过程质量控制无效,只有处罚……如此的企业加入精益推行行列,肯定...

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      为什么变革? 是因为,在企业成长的道路上,遇到了阻碍企业前进的障碍。 想解决障碍, 第一,有好的企业系统,那么就将系统落地、实施。 第二,没有好的企业系统,或者是伪系统,就是变革,建立一套属于自己企业的系统。 至于说于何变革好,还是...

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      精益生产,简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。 企业精益生产可以按照如下步骤导入: 1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。 2、画出价...

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      首先,我们要搞清楚精益生产的本质,再论精益生产不成功的原因分析。 传统的精益生产注重点效率的提升,主要体现在作业点的效率提升上,所用的方法有:5S现场管理、工业工程中的动素、动作研究、人员、物料、方法、机具等等。在具体的某一个作业...

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      【原因分析】: 精益生产管理的东西方法属技能层面常识,是套路,看多几遍就懂了。而每个企业实际情况、价值理念、行动特征都不一样,这就需求咱们捉住精益生产管理的根本,不要舍本求末。 精益生产是中国公司导入的领先管理模式之一,虽有的公...

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